Indústria 4.0 avança no Brasil, mas gargalos tecnológicos e qualificação ainda limitam expansão

A chamada Indústria 4.0, que incorpora tecnologias como internet das coisas (IoT), inteligência artificial (IA), robótica avançada e sistemas ciberfísicos à manufatura, ainda caminha a passos desiguais no Brasil. Segundo a Confederação Nacional da Indústria (CNI), apenas 28% das empresas industriais de médio e grande porte adotaram tecnologias relacionadas à transformação digital em seus processos até 2023.

“O Brasil tem um grande potencial em automação industrial, mas enfrenta desafios históricos como a defasagem da infraestrutura tecnológica e a escassez de profissionais com qualificação técnica específica para sistemas integrados e operações críticas”, explica Fábio Camargo Miki, engenheiro eletricista com pós-graduação em automação industrial pela PUC-PR e experiência internacional nos setores de óleo e gás, mineração e papel e celulose.

Com atuação em países como México, Brasil e Moçambique, Miki destaca que as iniciativas mais bem-sucedidas de digitalização industrial envolvem sistemas de controle distribuído (DCS) e uso intensivo de sensores e dados em tempo real. “Trabalhos com sistemas ABB, Siemens, Yokogawa e Emerson mostram que é possível atingir padrões globais, mas isso exige planejamento de longo prazo e investimento em manutenção e atualização de sistemas críticos”, afirma.

Levantamento realizado pela Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial (ABDI) estima que o uso pleno de tecnologias da Indústria 4.0 pode gerar uma economia anual de até R$ 73 bilhões com ganho de eficiência nas fábricas. No entanto, 90% das indústrias brasileiras ainda operam com baixo ou nenhum nível de automação inteligente, de acordo com o Mapa da Digitalização da Indústria.

Na avaliação de Miki, que liderou projetos de integração mina-planta-porto, o gargalo não está apenas na aquisição de tecnologia. “É uma questão estrutural. Muitas plantas operam com sistemas antigos, sem conectividade, e a migração para arquiteturas digitais exige compatibilização de equipamentos legados e capacitação técnica local. Isso encarece e desacelera o processo.”

A assimetria regional também preocupa. Enquanto estados como São Paulo, Paraná e Minas Gerais avançam com iniciativas de inovação industrial, regiões Norte e Nordeste ainda enfrentam limitações severas em infraestrutura energética, conectividade e formação profissional. Segundo o IBGE, em 2023, apenas 8% das empresas industriais do Norte do país utilizavam algum sistema de automação conectado à internet.

Entre os setores mais avançados no uso de tecnologias da Indústria 4.0 no Brasil estão papel e celulose, petróleo e gás e metalurgia, segmentos nos quais Miki desenvolveu soluções integradas de controle de processos. “Essas indústrias operam com margens apertadas e alto risco operacional. Por isso, são pressionadas a investir em confiabilidade e predição de falhas por meio de automação avançada.”

A perspectiva para os próximos anos é de expansão lenta, mas consistente. A Pesquisa de Inovação da Indústria 2024, da CNI, indica que 41% das empresas pretendem investir em digitalização até 2026, com foco em eficiência energética, redução de perdas e integração de sistemas de chão de fábrica com plataformas de gestão (ERP e MES).

Para Miki, o futuro da indústria brasileira depende da capacidade de formar um ecossistema de inovação com base técnica sólida, políticas de incentivo coordenadas e atração de talentos. “A Indústria 4.0 não é apenas sobre sensores e algoritmos. É sobre transformar o modo como fabricamos, gerenciamos e tomamos decisões, com impacto direto na produtividade e na competitividade internacional do país”, conclui.

Sobre Fábio Camargo Miki

Fábio Camargo Miki é engenheiro eletricista com mais de 20 anos de experiência em automação, instrumentação e segurança funcional nos setores de óleo e gás, mineração, siderurgia e papel e celulose. Possui especialização em Automação Industrial pela PUC-PR e certificação internacional CompEx para atuação em atmosferas potencialmente explosivas. Atuou em projetos nacionais e internacionais envolvendo integração, otimização e comissionamento de sistemas distribuídos de controle, com domínio de plataformas ABB, Siemens, Yokogawa e Rockwell. Também foi professor universitário no curso de Engenharia Eletrotécnica da Universidade do Contestado.

Sua especialidade abrange automação avançada em operações industriais complexas, com foco em arquitetura de sistemas de controle, instrumentação crítica, segurança funcional, gerenciamento de alarmes, confiabilidade operacional, integração de redes industriais e análise de riscos. Tem experiência em racionalização de alarmes conforme normas ISA 18.2 e IEC 62682, modernização de sistemas legados, comissionamento de plantas e suporte a operações contínuas em ambientes de alta exigência técnica.